(Bitte um Feedback zu diesem Kapitel)

Wie die maximale Einfachheit erreicht wurde … (2/2)

Henry Ford

Henry Ford (1863 – 1947), der Gründer des Automobilherstellers Ford Motor Company, entwickelte Taylors Ideen radikal weiter und maximierte die Arbeitsteilung, indem er die Tätigkeiten pro Arbeiter auf 1 bis 2 Handgriffe reduzierte.

Mit diesen 1 bis 2 Handgriffen war die maximale Einfachheit von Arbeitstätigkeiten erreicht! 1 bis 2 Handgriffe konnte jeder lernen, die Millionen billiger und ungelernter Arbeitskräfte konnten nun eingesetzt werden. Allerdings waren nun viel mehr Arbeiter als vorher notwendig, was zu zu einem erheblichen Koordinationsmehraufwand führte.

Auch erforderte dies sowohl eine Standardisierung der Produkte und ihrer Bestandteile als auch des Herstellungsablaufes.

Das Produkt standardisierte Ford mit seinem Modell T, dass es nur in einer Ausführung und in einer Farbe gab. Damit waren auch alle Einzelteile des Autos standardisiert.

Um den Herstellungsablauf zu standardisieren, richtete Ford die Folge der Arbeitsschritte nach dem Fließprinzip an und führte Fließarbeit in Form der Fließbandarbeit ein1, die bereits in den Schlachthöfen von Chicago zum Einsatz kam. Diese brachte folgende Vorteile [Pfe92]:

  • Festlegung der zeitlichen und sachlichen Abfolge der Tätigkeiten,
  • Transport der Arbeit an den Ort der Ausführung,
  • Beschleunigung der Produktion zur Massenproduktion bei einheitlicher Qualität,
  • Reduktion des Aufwandes zur Kontrolle der Arbeiter und ihrer Tätigkeiten,
  • ein vereinfachtes Anreiz- und Bezahlungssystem, da alle nun in der gleichen Geschwindigkeit arbeiteten.

Das Fließband führte nicht nur zu einer erheblichen Produktivitätssteigerung, sondern reduzierte gleichzeitig den hohen Kontrollaufwand, der im Taylorsystem erforderlich war: Das Fließband vereinfachte das Management, weil es durch die Taktvorgabe die Notwendigkeit nach Kontrolle der Arbeiter reduzierte [Sta90].

„Fortschritt ist Fordschritt.“

Kurt Tucholsky

Die Zeit- und Bewegungsstudien von Taylor und seinen Mitarbeitern dienten nun dazu, die Tätigkeiten in zeitlich gleich lange Teile zu zerlegen, um das Fließband optimal einsetzen zu können. Produktivitätssteigerungen waren nun einfach durch einen schnelleren Takt, eine schnellere Laufgeschwindigkeit des Fließbandes zu erreichen.

Das Fließband und der Ablauf waren so speziell, dass jeder Fahrzeugtyp in einer eigens für dieses Modell gebauten Fabrik gefertigt wurde [Pfe92].

Ford kämpfte in der Anfangszeit des Fließbandes mit einer hohen Fluktuation: die Arbeiter verließen seinen Betrieb schneller, als er neue anlernen konnte. Um dies zu ändern, erhöhte er die Löhne drastisch (von 2,30 auf 5 Dollar pro Tag) und verkürzte die Arbeitszeit auf 48 Stunden pro Woche [Sta90]. Zusammen mit

  • der arbeitsorganisatorisch optimalen Anordnung von Menschen und Maschinen bei der Montage uniformer Massenprodukte und
  • einer erhebliche Senkung2 der Verkaufspreise zur Steigerung der Absatzmengen

stellt dies das dar, was als Fordismus bezeichnet wird [Sta90].

Der Erlanger Soziologe Gert Schmidt: Fordismus steht für Massenproduktion, Massenkonsum, den Wohlfahrtsstaat und Wachstum. Eine gewaltige ökonomische und gesellschaftliche Umwälzung des vergangenen Jahrhunderts.

Auswirkungen auf heute

Obwohl die Beschaffenheit der Arbeitstätigkeiten mittlerweile wieder komplex ist (s. Kapitel 1), leben Taylors und Fords Ideen weiter. Es herrscht weiterhin Trennung zwischen Entscheidung (ehemals Kopfarbeit) und Ausführung der Arbeit (ehemals Handarbeit), Management beläuft sich immer noch zu einem Großteil auf Kontrolle und dem Geben von Anweisungen, Arbeit – insbesondere auch Büroarbeit – unterliegt immer noch dem vom Bearbeiter nicht beeinflussbarem Fließprinzip. Aber genau dies wird heute zum Problem, weil dies nicht mehr zur Beschaffenheit der Tätigkeit passt. Vielmehr ist ein der heutigen Komplexität der Arbeitstätigkeiten angemessener Umgang mit den Mitarbeitern notwendig.

Kernaussagen des Kapitels

  • Das Konzept von Best Practives entstand zu einer Zeit maximaler einfacher und wiederholbarer Arbeitstätigkeiten und ist auf diese auch begrenzt.
  • Management entstand durch die Trennung von Kopf- und Handarbeit zur Zeit maximaler Einfachheit der Arbeitstätigkeiten.
  • Die Ideen von Taylor und Ford leben weiter und werden so von der Lösung (ehemaliger Probleme) zum Problem (von heute).
  • Die geänderte Beschaffenheit der Arbeitstätigkeit erfordert neue Organisationskonzepte.

Verwendete Literatur:

Cop23: Copley, Frank B.: Frederick Winslow Taylor, Father of Scientific Management, Vol I and II, Harper, New York and London

Heb99: Hebeisen, Walter: F.W. Taylor und der Taylorismus: Über das Wirken und die Lehre Taylors und die Kritik am Taylorismus. Vdf, Hochshculverlag an der ETH Zürich, 1999

MSGa: Management Study Guide: Fredrick Taylor View on Processes: http://www.managementstudyguide.com/fredrick-taylor-view-on-process.htm

Pfe92: Pfeifer, Werner; Weiß, Enno: Lean Management. Grundlagen der Führung und Organisation industrieller Unternehmen. Erich Schmidt Verlag, Berlin, 1992

Sta90: Staehle, Wolfgang H.: Management. Eine verhaltenswissenschaftliche Perspektive, Verlag Franz Vahlen München, 5. Auflage, 1990

Tay19: Taylor, Frederick W.: Die Grundsätze wissenschaftlicher Betriebsführung. München und Berlin, 1919, Reprint 1983

Tay47: Taylor, Frederick W.: The Principles of Scientific Management. Harper & Brothers, New York, 1947

Zol13: Zollondz, Hans-Dieter: Grundlagen Lean Management. Einfühung in Geschichte, Begriffe, Systeme, Techniken sowie Gestaltungs- und Implementierungsansätze eines modernen Managementparadigmas, Oldenburg Verlag München, 2013.

WikiA: Frederick Winslow Taylor bei Wikipedia: http://de.wikipedia.org/wiki/Frederick_Winslow_Taylor

1Der Begriff der Fließarbeit ist weiter gefasst als der Begriff der Fließfertigung: Erster ist auch auf Büroarbeit anwendbar, zweiter ist auf den Produktionsprozess bezogen [Pfe92]. Unter Fließarbeit im engeren Sinne ist getaktete Arbeit zu verstehen, bei der die Tätigkeiten zeitlich aufeinander abgestimmt sind, das Anlegen von Puffern aber möglich ist. Davon unterscheidet man die härtere Form der Bandarbeit, bei der die mechanischen Vorrichtungen einen Zwang zur Einhaltung des Taktes ausüben [Pfe92].

2So halbierte Ford den Preis seines Modell T innerhalb kürzester Zeit, damit „sich jeder seiner Arbeiter einen leisten kann“, das Auto kostete dann ¾ eines Jahreslohns eines Arbeiters bei Ford.

Schreibe einen Kommentar